Boom asansörleri, hava çalışma platformları olarak hizmet veriyor, personel ve ekipmanı yüksek alanlara yükseltiyor. Bu makinelerde, hidrolik silindirler hassas kaldırma ve düşürme hareketlerinin elde edilmesinde çok önemli bir rol oynar, böylece yükseklikte kararlı operasyonlar sağlar. Hidrolik sistemlerinin bakımına sürekli dikkat, bom asansörlerinin hizmet ömrünü ve güvenilirliğini uzatmak için çok önemlidir.
Kiraz seçicileri veya insan asansörleri olarak da bilinen bom asansörleri, personel ve malzemelerin güvenli bir şekilde yükselmesi kapasiteleri nedeniyle çok sayıda endüstriye ayrılmaz çok yönlü ekipmandır. Statik iskele veya merdivenlerde nadir görülen dikey ve yatay erişim karışımı ile kendilerini ayırt ederek, inşaat, bakım, film yapımı ve itfaiyede çok önemlidir. Zahmetli iskele kurulumu ve yıkımının aksine, bom asansörleri hızlı yeniden konumlandırmayı ve çeşitli görevler ve çevre için ayarlamayı kolaylaştırır. Kararlı bir taban, manevra edilebilir bir platform ve çok yönlü uzatılabilir bir kol ile karakterize edilen zorlu noktalara zahmetsizce erişim sağlarlar.
Bom asansörlerindeki hidrolik sistemler, sadece silindirleri değil, aynı zamanda pompaları, valfleri, sıvı rezervuarlarını ve filtreleri içeren karmaşık ağlardır.
Bu bileşenler, asansörün düzgün ve verimli çalışmasını sağlamak için birlikte çalışır. Her biri belirli operasyonel ihtiyaçları karşılayacak şekilde tasarlanmış, bom asansörlerinde kullanılan çeşitli hidrolik sistem türleri vardır:
Pen-devre sistemleri: Bu sistemlerde, hidrolik sıvı pompadan motora bir yönde akar ve daha sonra rezervuara geri döner. Bu tasarım basit ve uygun maliyetlidir, hareket üzerinde hassas kontrolün daha az kritik olduğu daha basit uygulamalar için uygundur.
Kapalı devre sistemleri: Açık devre sistemlerinin aksine, kapalı devre sistemleri hidrolik sıvıyı bir döngüde dolaşarak daha iyi kontrol ve verimlilik sağlar. Bu tasarım, değişken hız kontrolü ve asansör kolunun daha düzgün çalışmasını gerektiren uygulamalar için tercih edilir.
Yük algılama sistemleri: Bu sistemler, hidrolik sıvının akışını ve basıncını yükün gereksinimlerine göre ayarlayarak asansörün performansını ve enerji verimliliğini optimize eder. Yük algılama sistemleri, kaldırılan ağırlığın önemli ölçüde değişebileceği uygulamalar için idealdir.
Hidrolik silindirler, platformu kaldırmak için gereken mekanik kuvveti taşır. Zamanla, sürekli aşınma ve stres nedeniyle, hidrolik silindirler asansörün performansını etkileyebilecek sorunlar geliştirebilir. Bu sorunların erken tespiti, kazaların önlenmesi ve operasyonel verimliliğin sağlanması için kritik öneme sahiptir. Aşağıda, dikkat edilmesi gereken ana uyarı işaretleri şunlardır:
Başarısız bir hidrolik silindirin en belirgin belirtilerinden biri hidrolik sıvı sızıntılarının varlığıdır. Bu sızıntılar silindirin contalarının, bağlantılarının veya silindir gövdesinin kendisi boyunca ortaya çıkabilir. Sızıntılar sadece potansiyel silindir arızasının bir işareti değildir, aynı zamanda çevre için bir risk oluşturur ve hidrolik sistemin basıncında bir azalmaya yol açabilir ve asansörün işlevselliğini tehlikeye atar. Düzenli denetimler, bu sızıntıların erken tanımlanmasına yardımcı olarak etkilenen bileşenlerin zamanında onarım veya değiştirilmesine izin verebilir.
Hidrolik sistemler sessiz, sorunsuz çalışma için tasarlanmıştır. Silindirlerden veya sistemden çıkan çalılar, patlamalar veya sızlar gibi nadir sesler anormallikleri tetikler. Bu sesler sıvı havalandırma, sistem yanlış hizalamaları veya dahili bileşen aşınmasından kaynaklanabilir. Onları görmezden gelmek, büyük başarısızlıklara geçiş riskini taşır.
Yavaş asansörler, eksik uzantılar veya kesin olmayan hareketlerle işaretlenmiş performansta azalma, silindir sorunlarına işaretler. Düşük sıvı seviyelerinden, baypas sağlayan hatalı contalara, kuvvet üretimini zayıflatan silindir çubuğuna veya namlu hasarına kadar değişir.
Platformun düzensiz hareketleri veya istenmeyen sürüklenmesi, genellikle conta bozulması veya fiziksel zarardan kaynaklanan iç sızıntılardan dolayı silindir arızasına işaret eder. Bu tür sorunlar operasyonları bozar ve önemli güvenlik tehlikeleri oluşturmaktadır.
Operatörler, kontrol duyarlılığında bir düşüş veya manevra için gereken artan çabayı gözlemleyebilir. Bu azalmış performans, azaltılmış hidrolik basınç veya akış, sıklıkla silindirle ilgili sorunlardan kaynaklanabilir. Bu tür zorluklar sadece operatörün yorgunluğuna neden olmakla kalmaz, aynı zamanda operasyonel hatalar riskini arttırır ve hızlı silindir sorunu çözünürlüğünün aciliyetini vurgular.
Routin denetimleri: Hidrolik sistemin düzenli, titiz kontrolleri, silindir contalarına, hortum kaplinlerine ve silindir bütünlüğüne vurgu yaparak erken sızıntı tespitini kolaylaştırır.
Gezinti ve conta yenilenmesi: Sızıntıları sergileyen contaların veya contaların derhal değiştirilmesi zorunludur, tercihen gelecekteki sızıntıları caydırmak için yüksek dereceli bileşenlerle.
Connection Sınırlama: Gevşek hidrolik bağlantı parçalarını üreticinin önerdiği tork ayarlarına sıkılması sızıntı noktalarını önler.
Kilindir rehabilitasyonu veya takas: Hasarlı silindirler, onarım veya değiştirme için değerlendirmeyi gerektirir, maliyet etkinliği ve güvenliğe öncelik verir.
Sistemden AIR temizleme: Hidrolik sistemi kanayan, çalma veya sızlanma seslerini düzelterek ve uygun sıvı ile doldurarak sıkışmış havayı ortadan kaldırın.
Aligment Doğrulama: Üreticinin düzensiz aşınma ve sonuçta ortaya çıkan gürültüyü önlemek için parça hizalaması için yönergelere uyun.
Gazetme ve Gözyaşı Değerlendirmesi: Gürültü oluşturma ve sistem verimsizliğini ele almak için yıpranmış dahili bileşenleri inceleyin ve değiştirin.
Bileşen hizalama: Yanlış hizalanmış hidrolik elemanlar anormal sesleri indükleyebilir; Optimal işlev için uygun hizalamayı onaylayın.
Lubrication Bakımı: Üretici talimatlarına göre hareketli parçaların yeterli yağlanması, aşınmayı en aza indirir ve gürültüyü düşürür.
Hidrolik sıvı doldurma: Hidrolik sıvıyı sistemin belirlenmiş tipiyle kontrol ederek ve yenileyerek optimal seviyeleri koruyun.
Yerine koyma: sıvı sızıntısını önlemek ve sürekli performans sağlamak için yıpranmış silindir contalarını inceleyin ve değiştirin.
BİLDİRİM Restorasyonu: Hasarlı silindir bileşenleri kuvvet üretimini engeller; Pik çalışma için onarım veya değiştirme gereklidir.
Baskı kalibrasyonu: Hidrolik sistemin, üreticinin önerilen basıncında çalıştığını onaylayın, az veya aşırı basınç için gerektiği şekilde ayarlayın.
Yükseltme: Pistonun yanından sıvı sızıntısını inhibe etmek için aşınmış contaları değiştirin, böylece kararsız eylemleri düzeltin.
Fluid Saflık Doğrulaması: Kirlenmiş hidrolik sıvı sistem performansını bozar. Safsızlıkları tespit ettikten sonra inceleyin, sistemi yıkayın ve taze sıvı ile doldurun.
Sınav İncelemesi ve Yenileme: Pistonların etrafındaki sıvı sızıntısına izin verenlerin yerini alarak silindir contalarını aşınma veya yıpranma için inceleyin.
Kontaminasyon taraması: Düzenli sıvı analizi, kirletici maddeleri tespit eden performansı tehlikeye atarak mevcut olduğunda sıvı değişimini gerektirir.
Kilindir ve valf sağlığı kontrolü: Silindir ve valf işlemlerini tutarlılık açısından değerlendirin; Hatalı vanalar öngörülemeyen hareketlere yol açar.
Baskı Regülasyonu: Optimal Kontrol Duyarlılık için Üretici Yönergeleri Başına Hidrolik Basınç Ayarlarını Ayarlayın.
Filter yönetimi: Yeterli sıvı akışını sürdürmek ve kolaylık operasyonunu sürdürmek için tıkalı hidrolik filtreleri temizleyin veya değiştirin.
System Sistem Kalibrasyonu: Valf ayarlamalarını veya gerektiğinde elektronik kontrol güncellemelerini içeren hassas kontrol giriş yanıtlarını sağlamak için ince ayar hidrolik sistemleri.
Sheduled Muayeneler: Ortaya çıkan sorunları derhal ele almak için rutin olarak kontrol edin ve bakımını yapın.
Uyudu sıvı kullanımı: Uygun hidrolik sıvı kullanın ve sistem uzun ömürlülüğü için bir bakım programı izleyin.
Tartışma ve depolama protokolü: kontaminasyon ve korozyonu önlemek için hidrolik silindirlerin temizliğini ve uygun şekilde depolanmasını sağlayın.
Bom kaldırma hidrolik silindirlerinin korunması güvenlik ve verimlilik için hayati önem taşır. Rutin kontroller, bakım ve hızlı sorun çözümü, kesinti süresini en aza indirir ve ekipman ömrünü uzatır. Ana hatları takiben operasyonları önler, silindir arızalarından elde edilen giderleri ve kesintileri azaltır.
